“先焊后襯” 是襯膠管道的工廠預制核心工藝，適用于整體長度可控、工況穩定的管道系統，核心優勢是襯里連續無接縫，防腐耐磨性能更優，具體操作步驟如下，需嚴格遵循表面預處理、焊接、襯膠的先后順序：

一、 前期準備與材料驗收

材料核對

確認金屬管道母材材質（如 Q235B、20# 鋼）、規格（管徑、壁厚）符合設計要求，提供材質證明書。

驗收橡膠襯里板（如天然膠、丁基膠），檢查厚度、平整度、無氣泡裂紋，同時準備適配的粘接劑、硫化劑。

準備工具：噴砂設備、焊機、硫化罐、滾筒、刮板、測厚儀、附著力測試儀。

場地與環境要求

施工環境溫度控制在 15℃~30℃，相對濕度≤70%，避免灰塵、油污污染；

焊接區與襯膠區隔離，防止焊渣、煙塵污染襯膠作業面。

二、 金屬管道切割與組對焊接

管道切割與坡口加工

按設計長度切割管道，切口平整無毛刺；焊接坡口采用 V 形坡口（角度 60°~70°），鈍邊厚度 1~2mm。

對需拼接的管道進行組對，保證同軸度偏差≤管徑的 1‰，錯邊量≤壁厚的 10%，且不大于 2mm。

焊接作業

采用手工電弧焊或埋弧焊，焊條型號匹配母材（如 Q235B 用 E4303 焊條）；

分層焊接，層間溫度≤150℃，焊縫表面光滑無氣孔、夾渣、裂紋等缺陷；

焊接完成后，對焊縫進行100% 滲透檢測（PT） 或超聲波檢測（UT），合格等級不低于 Ⅱ 級。

焊后處理

清除焊縫及管道內壁的焊渣、飛濺物，打磨焊縫余高至與母材齊平，避免凸起劃傷橡膠襯里；

對管道整體進行消除應力熱處理（溫度 600℃~650℃，保溫后緩冷），防止后續襯膠因應力變形導致粘接失效。

三、 管道內壁表面預處理（核心步驟，決定粘接強度）

除油脫脂

用有機溶劑（如丙酮、乙醇）擦拭管道內壁，去除油污、油脂；也可采用堿洗脫脂，后用清水沖洗干凈，晾干。

噴砂除銹

采用石英砂或金剛砂進行內壁噴砂處理，壓縮空氣壓力控制在 0.5~0.7MPa；

噴砂標準達到 Sa2.5 級（表面無可見油脂、鐵銹、氧化皮，呈均勻金屬本色），表面粗糙度控制在 50~80μm，增大橡膠與金屬的粘接面積。

清潔與干燥

噴砂后立即用干燥壓縮空氣吹掃內壁，清除殘留砂粒；

預處理后的管道需在 4 小時內 進行襯膠作業，避免表面返銹或污染。

四、 橡膠襯里施工

配膠與涂膠

按比例調配粘接劑與硫化劑，攪拌均勻；

用刮板在管道內壁均勻涂刷底涂膠，厚度 0.1~0.2mm，常溫晾干至不粘手；再涂刷面涂膠，厚度 0.2~0.3mm。

橡膠板粘貼

根據管道內徑裁剪橡膠板，預留 5~10mm 的搭接余量；

從管道一端開始，將橡膠板平整粘貼在涂膠后的內壁上，用滾筒從中間向兩側滾壓，排出氣泡，確保橡膠板與金屬壁緊密貼合，搭接處用專用膠粘接壓實。

管道兩端法蘭的密封面需同步襯膠，襯膠層覆蓋至法蘭密封面邊緣，避免介質腐蝕法蘭基體。

預硫化處理

粘貼完成后，室溫下靜置 12~24 小時 進行預硫化，使粘接劑初步固化，增強橡膠板與金屬的初始粘接強度。

五、 整體硫化（熱硫化工藝核心）

裝罐與參數設置

將襯膠完成的管道放入硫化罐，管道兩端用盲板密封，通入壓縮空氣或蒸汽保持罐內壓力均勻；

設置硫化參數：溫度 140℃~160℃，壓力 0.3~0.5MPa，保溫時間根據橡膠厚度調整（通常每 mm 厚度保溫 10~15 分鐘）。

硫化與冷卻

按設定參數完成硫化后，緩慢降溫至室溫再取出管道，避免快速降溫導致橡膠襯里收縮開裂。

六、 質量檢測與驗收

外觀檢查：襯里表面平整無鼓包、裂紋、搭接不良，法蘭密封面襯膠無破損。

厚度檢測：用測厚儀測量襯里厚度，偏差控制在設計厚度的 ±10% 以內。

附著力測試：采用拉拔法測試，粘接強度≥3MPa（天然膠 / 丁基膠標準），無襯里剝離現象。

密封性測試：對管道充水加壓至 1.25 倍設計壓力，保壓 30 分鐘，無滲漏；若為防腐工況，需做氣密性試驗或氦質譜檢漏。

核心注意事項

焊接后必須做應力消除處理，否則管道應力釋放會導致襯里分層鼓包。

噴砂后的內壁需及時襯膠，返銹后的表面需重新噴砂。

硫化過程的溫度、壓力需嚴格控制，溫度過高會導致橡膠老化，過低則硫化不完全。